相对于以GDP衡量国家经济发展，以去除物价变动影响后的实际GDP增长描述要更为严谨。GDP增长有三个因素，即劳力与资本的增加及技术进步。

  美国普林斯顿大学经济学教授邹至庄在其2014年出版的《中国经济转型》一书中，采用从1952年到2013年的公开数据来分析中国劳力资本与GDP的关系，发现从1952~1978年的计划经济时代，GDP的增长都是由劳力与资本的增加造成而与技术进步几乎无关；但从1978~2013年，中国GDP每年的增长约有2.8%是由技术进步而来。

  邹至庄的理论，在中国铝工业与再生铝工业这两个为GDP做出巨大贡献的相伴相生产业中，也可找到某些有趣的佐证：随技术的慢慢的提升，再生铝的质量已经越来越接近于原生铝；而同样是源于技术进步的产业链延伸，却使原生铝产品的价格越来越接近于再生铝。

  中国铝加工材约有300余种合金、1500多个品种，是世界上铝产品品种类型最丰富的国家之一。

  2001~2014年，全球铝消费由2372万吨增加到5086万吨，增长了1.14倍，年均增长率约6%；其中中国从363万吨增长到2438万吨，增长了5.72倍，年均增长率16.2%；从2010年起中国人均铝消费已达到发达国家水平。

  当前，世界铝消费人均6.7千克，中国人均16千克，与美、日相当，但人均铝资源的蓄积量却距两国尚有很大差距；而中国铝消费增长率已连续三年回落，表明其已进入中低速增长的“新常态”。

  2014年，中国原铝产量2438万吨，同比增加7.7%；总产量565万吨（实物量），同比增加8.65%；进口废铝230.6万吨（实物量），同比下降7.9%，且从2011年起连续四年下降；国内产生的废铝量约300余万吨；废铝利用总量约450万吨左右。

  2015年一季度，中国氧化铝进口93万吨，同比下滑37%；铝土矿进口1006万吨，同比下滑23%；前四月累计原铝进口较2014年同期下滑79%，与此同时现货原铝锭对中国售价也较1月下降了近三分之二。海关总署多个方面数据显示，1~5月份未锻轧铝出口总量为206吨，较去年同期同比增长35.4%。

  在全球市场铝价下滑之际，中国国内现货铝价格保持了稳定，但行业基本面虽然还没有发生根本变化，形势却无疑正在日趋严峻：原铝价格长期徘徊、欲振乏力，而再生铝（废铝）与原铝价差则在不断缩小，两者源出一体且又互补、互争——本是同根生，相煎已在即。

  “虽然存在很多困难与问题，但中国铝工业及行业的发展总的来说是健康的。”中国有色金属工业协会副会长文献军开门见山，“中国的铝工业是以满足国内需求为主导，而当前的行业状况是基本符合这个要求的。”

  文献军表示，在中国经济进入中低速度温和增长的“新常态”背景下，中国铝工业的发展状况虽然未能尽如人意，但也不乏可圈可点之处。

  “虽然电解铝行业的高利润将成为历史，但国内铝消费增长快速，新的消费增长点正在不断出现。”文献军说，“当前中国电解铝产能已将近全球一半，产能的严重过剩造成全行业整体亏损及铝价的低位运行，但铝行业发展的深层次矛盾却已经暴露得非常充分，这未必便全是一件坏事。”

  他指出，由于电解铝企业平均规模仍在逐步扩大，当前中国铝工业化解产能过剩工作任务非常艰巨，不仅核心竞争力不足，而且资源瓶颈依然并将长期存在；而早一天察觉缺陷，便也代表着能够早一天找到处理问题的办法。

  “今年国家陆续出台了多项有关国企改革的政策措施，国企功能定位及混合所有制改革相关操作细则等进一步明确，这在某种程度上预示着国有企业混合所有制改革在2015年是重中之重，同时这也将会是铝工业混合所有制改革工作进展最为深化的一年，以及优质的国有资产与先进的管理模式对接的高峰之年。”

  文献军强调，在当前全球经济低迷、国内需求不振的大背景下，包括铝在内的有色金属行业有所动荡、并进行自我调整是一个必然的发展过程，虽然一定要引起格外的重视，但也勿必作出过度解读。

  事实上，重组与整合是传统产业走向振兴的重要一步，也是铝与再生铝产业升级的必然途径，相关机构的收购及兼并会给许多公司能够带来新的生机——在美国100多家大型跨国公司中，90%以上进行过国内并购，70%有过跨国并购。

  中国有色金属工业协会多个方面数据显示，中国铝产业效益呈现分化，其中铝冶炼全行业亏损：2014年虽同比减亏31亿元、但仍亏损80亿元，2015年一季度同比减亏44亿元、净亏损3亿元；而铝压延加工行业盈利：2014年盈利467亿元、同比增长6.7%，2015年一季度盈利115亿元、同比增长18.1%。

  当前中国铝工业投资结构呈分化态势，铝冶炼行业固定资产投资出现回落、而铝压延加工固定资产投资保持增长：2015年一季度，铝冶炼（含电解铝、氧化铝、再生铝）完成固定资产投资70亿元，同比下降2%；铝压延加工完成固定资产投资247亿元，同比下降0.2%。

  铝冶炼全行业亏损，但亏损幅度有所收缩：2015年一季度亏损3亿元，同比减亏44亿元；主要经营业务成本占主营业务收入比例超过94%；销售费用、财务费用分别同比增长15%、26%，管理费用下降2%；出售的收益利润率-0.3%，较去年同期回升4.6%。

  文献军指出，中国铝工业的装备和主要技术经济指标在国际上都已处于领先水平，但铝加工工艺技术却是先进与落后并存：行业高端技术与装备已进入国际先进行列，而广大中小企业的技术与装备多还停留在20世纪70~90年代水平。

  “虽然有历史的客观因素，但由此也形成了如今中国铝加工工业大而不强、小而不精的状况，从而也造成了当前国民经济与现代科学所需的一些高、精、尖铝材仍要依靠国外进口的被动局面。”文献军对此颇感遗憾。

  “此外，铝工业投资结构出现分化，冶炼产能布局一直在优化，装备水准不断提高，能耗指标一直在优化，一季度铝锭综合交流电耗降至13581kWh/t.Al，氧化铝综合能耗降至457.96千克标煤/吨。”

  文献军说：“电解铝产业布局一直在优化，能源资源丰富的西部引力加大；一季度西部地区产量占比67%，较2010年同期提高14%；山东地区产量增长10%，居全国首位。”

  作为中国铝土矿主要进口国的印尼2014年颁发了禁矿令禁止出口，中企不得不在印尼当地投资铝冶炼厂并寻求别的地方资源，一季度最大的三个进口国分别是澳大利亚、马来西亚、印度，分别占比49%、25%、20%，其中来自马来西亚进口量增速最快。

  就此文献军表示，中国铝冶炼技术在国际上已处于领先水平，原铝吨铝的综合交流电耗仅13680千瓦时，而在国内这些优质的电解铝产能已被定格为高耗能产业，如能以此为契机走出国门，也可谓塞翁失马，并非全是坏事。

  事实上，随着产能的扩大与时间的推移，中国铝资源的社会蓄积量增加也在加速：2003年铝消费首次突破500万吨，2007年便已超过1000万吨，至2012年时再次翻番超过2000万吨，增速之快举世无双。

  铝的利用周期大约为20年，铝循环周期的加快，也使废铝的产生量得以几何级数的迅猛增加。本世纪初消费的铝即将进入报废期，届时中国将成为废铝资源大国，为再生铝工业的发展提供有利的支撑。

  就此中国有色金属工业协会再生金属分会副秘书长张希忠表示，预计2015年国产废铝（含新废料）产生量约为320~340万吨，2020年370~390万吨，2025年达到650万吨，此后废铝旧废料产生量将逐步奔向1000万吨。

  “中国曾经是废铝的进口大国，正是由于国内废铝产生量的增加，进口废铝已经连续四年下降，进口废铝与国产废铝的比例也在不断下降，2014年同比下降7.9%。”张希忠说，“今后还会继续下降，但降速将趋于平稳。”

  由于废铝曾经对进口依赖性极大，在沿海口岸地区形成的珠江三角、长江三角及环渤海等产业集聚区至今还是中国再生铝的主要产地和原料集散地。珠三角10余家大规模的公司年产能约150万吨；长三角地区主要再生铝企业超过15家，区域年产能近200万吨；环渤海地区10家再生铝企业年产能约100万吨。

  张希忠指出，当前中国再生铝产能已然、并继续过剩，且深受市场疲软、开工率不足、产品竞争力不强，以及企业间产品同质化严重等问题的重度困扰。“受原料、能源、劳动力成本上涨等因素的影响，再生铝行业利润已越发微薄。”

  “2014年再生铝新建产能80~100万吨；2014年有8个再生铝项目通过准入。”张希忠说，“目前再生铝企业中产能超过10万吨的已达到数十家，其中5家年产超过30万吨。行业的集中度正在不断加大，大规模的公司优势凸显，有突出贡献的公司的市场主导地位更突出，目前主要大规模的公司凭借产业链上下游较为稳固的合作模式基本保障正常生产。”

  就此他特别指出，融资成本的不断加大使企业流动资金变得紧张，2014年已开始波及到大型再生铝企业的正常和生产运营；而原生铝企业产业链延伸后开始生产铸造铝合金，也在相当程度上削弱了再生铝的价格上的优势，这都给再生铝产业未来的发展带来了许多不确定因素。

  总体而言，中国铝工业与再生铝工业产能依然过剩，但原铝就地转化率得以提高，对进口废铝资源依赖性也在下降，铝应用市场推进正在加速，而工业园区集约效益也进一步显现。需要指出的是，政府调控力度似在逐渐淡化。

  激烈的市场之间的竞争、加速的产业升级，使铝与再生铝产业对先进的技术的需求更为旺盛；与此同时，行业的环保安全工作力度也已被提到前所未有的高度，未来政府、媒体、当地民众等仍将继续加大监管力度。

  市场未打开、产能已先行，对于过剩的铝产能，近年来采取控制新增产能和扩大应用两手抓的措施。

  文献军就此指出，早在2012年初中国有色金属工业协会便已牵头在贵阳举办了“绿色铝”启动仪式，之后还相继举办了全铝半挂车、建筑用铝模板推广等活动，铝代钢、铝代木、铝节铜领域的工作都相继有所推进。

  事实上，就低端加工产能而言，因其门槛与技术上的含金量较低，企业涉足非常容易。如曾被大力推广的铝模板，因建筑标准、应用成本等因素所限并未得以广泛使用，但其产能却已暴增：广东地区以门窗铝型材为主的企业基本新建了铝模板产能，而一些具有区域性保护优势的铝企也基本都已新建模板生产线。但在相当时期内，铝模板市场任旧存在种种不确定性。

  不仅如此，高端产能也存在过剩的预期，如高铁用工业铝型材。文献军说：“几年来总理一直大力在国际上推销中国高铁，也可视之为是在间接推销中国的工业铝型材。”

  就此而言，中国电解铝第一大省山东在推销方面可谓技高一筹：尽管拥有900万吨产能，但其省内并未出现原铝过剩，铝水、液态铝甚至供不应求，原因是已然全被转化为铝产品。

  “企业通过市场倒逼机制提高了原铝就地转化率，在实现产业转变发展方式与经济转型的同时，提高了产品附加值。”文献军赞赏之余表示，山东模式为其他电解铝产区提供了宝贵的可复制经验。

  “如同为电解铝大区的新疆，产量位列前茅但成本过高，完成一吨电解铝的生产、销售仅运费就需1800元，再加上加工费用成本更高。同样的问题也困扰着内蒙等铝业大省，产业的转型升级和扩大铝应用场景范围已刻不容缓。”

  据悉，继先后于2014年9月、12月组织相关职能部门、行业协会及业内有突出贡献的公司召开了交通运输用铝材推广应用研讨会和航空用铝材推广应用座谈会后，2015年工信部还将在交通、航天、电力、建筑等铝应用领域加大推广力度，并将加快推出相关行业应用标准，加强有关部门协调沟通，推动铝应用工作实质性进展。

  文献军指出，在这些铝消费潜力巨大的领域，国外已经有许多成熟与可借鉴的经验。以载重半挂车为例，国外的铝挂车占比约70%，而中国当前所保有的约350万辆载重挂车则几乎全部为钢制，全铝挂车占比不到2‰。

  敞篷运煤车的情况与此类似，早在20世纪50年代，美国、加拿大等发达国家便已开始采用铝合金制造铁路车辆，美国至今已生产了超过10万辆铝合金运煤车。

  中国于2003年开始研制C80型铝合金运煤敞车、2004年投入生产，主要使用在于大秦铁路和神华集团运煤专线辆。

  此外，近年国外轿车高精铝合金薄板（ABS铝合金板）生产及应用的发展很快，2013年底全球已形成生产能力145万吨/年。中国首家专业化ABS线由诺贝丽斯（Novelis）于2014年10月在常州建成，产能12万吨/年，而国内铝板带企业尚不具备工业化生产ABS能力。

  铝合金建筑模板于1962年诞生于美国，欧美、日韩、巴西、中东、东南亚等几十个国家和地区已普遍采用，在中国应用比例不到1%。2011年以前中国主要出口铝合金模板用材，目前已有注册生产企业60~80家，但真正形成规模且拥有工程的公司数仅20家左右。

  电力领域的铝合金电缆、铜铝复合材料也是新型材料发展趋势，别的方面如铝合金防洪墙，2013年7月发布的《中国城市内涝报告》显示，目前中国仍有占总数53%的340座城市未达到国家规定的防洪标准，按每米铝合金防洪墙40千克计算，则1千米长、2米高的防洪墙用铝量约400吨。

  中国天桥的材料主要为钢制及其他非铝合金制，已建成的铝合金天桥仅6座；按一般中等大小30米长的天桥（含引桥）计算，用铝量约50吨。如公路桥逐步加大用铝比例，用铝量将远大于天桥。

  伴随中国铝工业的迅速发展，各地铝工业园区的规划和建设如雨后春笋，产业园区的集群效应和优势已经逐渐显现，甚至成为当地的支柱产业。

  如成立于2003年被喻为“中国铝加工之都”的重庆西彭铝产业区，已形成电解铝、铝加工、铝精深加工、再生铝的全产业链条与铝加工全产业链产业集群。

  山东铝产业集群效应更为突出，目前已形成以信发铝电项目为主体的茌平信发工业园区；以魏桥为龙头，齐星铝业、创新金属等为骨干的邹平产业园区；以南山集团和丛林集团为龙头的龙口产业园区，为山东成就中国铝业大省和强省提供了强大支撑。

  “随着今年一些新型园区项目的建成投产，园区效应会更为凸显。”文献军说，“尤其是东北、西北部园区产能的释放，新一轮铝产业园区集群效益继续发酵，园区的经济效益会更突出。”

  事实上，鉴于国产废铝将成为再生铝工业的主要资源，再生铝产业也正在慢慢地向中西部转移，江西、河南、成渝、东北等地区再生铝产业发展迅速，产业集群已在形成。

  2013年7月工信部颁布的《铝行业规范条件》取消了新建再生铝企业1千米防护距离的要求，更改为“依据环境影响评价结论确定厂址位置及其与周围人群和敏感区域的距离”，这一变化为再生铝企业新建项目选址提供了更大的自由度，同时更有助于铝液直供的应用与推广。

  但客观上类似的利好政策也助涨了再生铝产业的无序竞争、并最后导致产能过剩严重，而资源、技术、经营管理、市场的竞争加剧，将会不可避免地导致一批中小企业、尤其是小企业被淘汰。

  “虽然中小企业在产业链中具有其无法替代的作用，但《铝行业规范条件》和《再生有色金属污染物排放标准》的实施客观上并不利于中小企业的发展。”就此张希忠强调，如果这一些企业不能对自身的环保能力建设给予足够重视，则被淘汰将是必然。

  “环保部于5月9日刚刚颁布的《再生铜铝铅锌工业污染物排放标准》，对于遏制行业落后产能、鼓励技术进步意义重大。”张希忠补充说。

  除这些已经推出的行业政策外，当前正在制定中的还有《再生有色金属产业“十三五”推进计划》和《再生铝产业技术规范》，以及诸多涉及行业今后发展的相关课题如《再生铝合金锭上市的可行性》等。此外《废五金定点加工利用企业监督管理现状及监管制度改革》课题也在研究之中，该课题将为今后七类废料进口政策的改革提供依据。

  不过，尽管产业政策有利于产业的发展，但政府对铝及再生铝行业调控政策的力度却似在逐渐淡化。中国铝工业与再生铝工业从无到有、从小到大、从大到强，几乎就从来就没脱离过政策的调控干预，但就近几年对电解铝与再生铝产能的控制而言，政府使出了“重拳”，但最终却有些不尽人意。

  事实上，政府似乎也意识到了政策调控的效力所限，尽管一些企业呼声仍然不断，但2014年最终落地的涉铝行业政策几无，预计未来政府对铝及再生铝行业的调控政策也可能慢慢的变少，将更多采用市场手段进行协调。

  面对当前困境，无论铝业或再生铝业，其产业升级速度都必须更为加快。文献军表示，产业升级更多依托于技术进步，而产业体系的改善、产业素质与效率的提高，在相当程度上则表现为技术水平、管理上的水准和产品质量的提高。

  就此张希忠指出，发达国家企业技术进步的很大部分是企业管理，如日本“5S”管理技术，而这也正是中国企业所急需弥补的短板。

  中国曾经是引进设备的实验场，张希忠表示，不否定进口技术的先进性，但有国情适应的问题——先进的技术不等于经济实用，机械化程度高往往伴随着投资高、综合能耗高等衍生问题。

  “目前国内专业设备公司发展非常迅速，国产技术的强大竞争力体现在同等技术水平下无人可比的低廉价格。”张希忠说，“当前中国技术市场空前活跃，未来国产技术将成为行业主力军。”

  与此同时张希忠强调，虽然许多大规模的公司有自己的设计、制造队伍，但行业设计需要进一步的规范与科学的指导。他透露，行业“设计规范”已在酝酿之中。

  “近年来，长期资金市场对再生有色金属的关注度也在不断的提高，包括上市公司在内的诸多企业对再生有色金属给予极大关注。”张希忠说，“尤其再生铜、再生铝、贵金属回收利用、废旧电器电子科技类产品拆解等行业，通过兼并重组加速了产业整合规模发展。”

  就此文献军表示，随着国企改革的逐步推进和深入，2015年将成为国企改革的标志性年份；而随国家对混合所制的推进与国企改革步伐的加快，民资进入相关行业也将再掀高潮。

  事实上，2014年工信部发布的两份《铝行业规范条件》企业名单，俨然以产能大小对电解铝公司进行了排序，前15名依次为山东魏桥集团、中国铝业、山东信发集团、中电投、东兴铝业、东方希望、神火集团、天山铝业、云铝股份、伊电控股、新疆其亚、河南豫联、青海鑫恒、山东怡力、河南万基，民营资本明显占优。

  氧化铝行业虽然没有权威统计，但民营资本表现也极为强势，如产能700余万吨的杭州锦江集团，以及掌控相当大氧化铝资源的山东信发集团、魏桥集团，重庆博赛矿业、南山铝业集团、洛阳香江万基铝业等。

  在铝加工行业民企则占据非常大的优势，2012年中国有色金属加工协会所评“建筑型材二十强企业”和“中国工业铝挤压十强企业”中，几乎全为民企。

  随着中国铝与再生铝产业的发展壮大，国际对中国铝产品的态度也在发生改变，2014年印度、巴西、加拿大、澳大利亚等国便已先后对原产中国的铝产品做反倾销、反规避立案调查。

  对此文献军表示，这些事件的背后说明中国的铝工业加工能力增强了，对他国企业和产品造成了竞争压力，所以才会遭遇当地政企的“双反”制裁。

  他说：“走出国门是中国有色金属行业一直在做的事情，尤其在全球金融危机期间，一些优秀企业在海外收购有色矿产资源方面成绩斐然，但在冶炼和加工业相对较少。”

  文献军指出，随着国际上更多国家对矿土资源出口政策的紧缩和国际“双反”活动的增加，以及国内铝产能过剩加剧，更多的企业将不得已走出去寻找铝矿资源，更多的铝产能将向国外转移，预计未来发生“双反”事件也将会有增无减。

  展望后市文献军认为，能源价格有望下降，电解铝竞争环境将有所改善；虽然扩大铝消费是一项长期任务，但一定能在短期内取得重大成果。

  “随着产业政策、有关技术规范和标准的不断出台和实施，产业的发展环境正在慢慢的变好。”就此张希忠认为，通过不断加速的产业整合与产业升级，中国再生铝产业将得以向规范、有序的方向发展。

  “尽管当前再生铝产业机遇与困难同在，但技术市场空前活跃，而国内越来越充沛的资源将对行业的发展提供最有力的保障。”他说，“未来中国必将由再生铝大国成长为再生铝强国。”返回搜狐，查看更加多

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