文 扑克财经领域运营团队 马也 转载请联系扑克作者君（ID：puoker）授权

  如果说钢铁领域的供给侧改革造就了从2016年开始的一轮黑色大牛市，那么几个月前新疆自治区政府一则关于停止在建违规电解铝产能的通告，则掀开了了关于铝的供给侧改革的大幕。

  对于任何一个做投资交易的个人交易者或者机构而言，如果去年没有对整个钢铁产业链进行研究和挖掘，那么不单错过黑色相关品种在期货市场上的一波大行情，而且将会完美错过方大碳素这种由于特殊的产业需求造就的大牛股。

  那么今年，是不是在有色领域的铝上复制去年对黑色领域的投资思路，应该是有很高的可行性。

  铝是一种轻金属，化学符号为Al。铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，是地壳中含量最丰富的金属元素，其蕴藏量在金属中居第2位。在金属品种中，仅次于钢铁，为第二大类金属。

  史前时代，人类已经使用含铝化合物的黏土（Al2O3·2SiO2·2H2O）制成陶器。铝在地壳中的含量仅次于氧和硅，位列第三。但是由于铝化合物的氧化性很弱，铝不易从其化合物中被还原出来，因而迟迟不能分离出金属铝。

  意大利物理学家伏打发明电池后，戴维试图利用电流从矾土中分离出金属铝，都没有成功，但他建议将其命名为“alumium”，后改为“aluminum”，不久即修饰成aluminium。这种词形在整个世界通用，但北美除外，那里的美国化学会（ACS）于1925年决定在出版刊物中采用“aluminum”。

  1854年，德国化学家德维尔利用钠代替钾还原氯化铝，制得铝锭。在以后的一段时期里，铝是帝王贵族们享用的珍宝。法国皇帝拿破仑三世在宴会上使用过铝制叉子；泰国国王使用过铝制表链。1855年在巴黎博览会上，它与王冠上的宝石一起展出，标签上注明“来自黏土的白银”。1889年，门捷列夫还曾得到伦敦化学会赠送的铝合金制成的花瓶和杯子。

  到19世纪末，铝的价格发生了成千倍的跌落。首先是由于19世纪70年代西门子改进了发电机后，有了廉价的电力；其次是由于法国的Heroult和美国的C.M.Hall于1886年分别发展了将氧化铝溶解在冰晶石（Na3AlF6）中电解的方法。当时他们都是22岁。这项创举使铝以大规模生产，奠定了今天世界电解铝的工业方法。至今各种铝制品已广泛进入千家万户。

  全球铝产业格局：产业转移导致中国电解铝产能占比高达60%。过去十多年来，在海外能源和环境成本上升以及中国经济稳步的增长诉求共同作用下，电解铝产能实现了由美欧等发达国家向中国的转移。

  目前，供给端看，中国电解铝产能全球占比已高达60%，铝土矿对外依存度55%，氧化铝产量全球占比53%；需求端看，铝消费旺盛，主要下游包括建筑、交运和包装，中国消费占比高达53%。贸易格局看，由于15%出口关税的存在，国内外电解铝市场相对割裂，占中国产量10%以上的铝材出口对填补海外供需缺口至关重要。

  2010年以来，中国电解铝产业发生深刻变化，一是自备电比例系统性提升到70%左右；二是产能向能源和资源富集地区迁徙——山东、西北和西南，向“铝土矿、煤炭-电力-电解铝-铝加工”一体化的形态不断进化。在这种市场化主导的变化中，地方政府对其过度干预造成成本劣势产能难以出清以及产能无序扩张，在整体宏观经济需求下行的背景下，产能过剩问题尤为凸显。

  同时，高载能的电解铝及其相关配套产能的迅猛投放，带来以燃煤为主的严重污染问题（雄安新区也面临华北燃煤污染威胁）；而羸弱的经营状况又使得重资产的电解铝产业负债率高达80%左右，行业涉及银行信贷3-4千亿，30-40万人的就业，金融风险和社会负担正在积聚。

  实际上从2010年、2011年开始，在电解铝行业主要出现三个大的压力，或者说三个大的背景，催生产业格局的一个大的变化。

  这三个大的背景，首先第一就是铝价下跌，铝价从2011年5月份开始见顶回落，当时的沪指的价格是在18485元每吨，从那个高点就开始逐渐的阴跌，实际上到了2015年的四季度，曾经突破了一万块钱，曾经跌到过9620，整体上是接近于腰斩的，下跌了48.5%。那么这种连续五年、六年价格阴跌，这个不光体现在价格的下跌上，实际上对于整个行业的利润表和资产负债表，带来了极大的损伤。一方面使得铝冶炼行业新增的投资出现了负增长，债务的负担也开始加大，同时也对电解铝企业绝处求生、减少相关成本，切切实实的提出了非常大的压力和动力，这是第一个背景。

  第二个背景就是网电成本高企，在2011年到2015年，当煤价接近腰斩的时候，网电的价格还是持续处于高位。这样的话，铝价在下跌，占电解铝成本的40%的电力成本的价格没怎么下跌，这实际上就活生生吃掉了电解铝原先的利润，使得它们苦不堪言。

  第三点就是中国的铝土矿资源，其实本质上并不特别缺，因为中国的储量占全球的4%，但是它对应的中国的氧化铝和电解铝的产量的占比，那确实是一个非常悬殊的差距，可以说目前来看，铝土矿的储量是3%到4%，但是电解铝的产量占全球的55%，这就使得一个很严重的问题出现：随着我们国家的电解铝的冶炼的产能逐渐的扩张，必然使得我国的对外依存度逐步的提升，迫使我们第一步把国内能出来的矿采出来，实际上这逐渐是会透支我国的铝土矿资源。这就是过去五年中国的电解铝行业面对的三个不得不面对的大的背景。

  第一由于网电的成本过高，中国的电解铝的整体的比例从2010年的40%，系统性的提升到2016年底的75%，大家不得不通过个人建火电厂来实现自备电的比例的提升，以此来降低自己的用电成本。

  第二是产能向能源和资源富集地去迁徙，从铝土矿的储量，和煤炭的储量上来看，其实主要是向两个方向，一个是西北，一个是西南，西北主要是有煤炭，西南主要是有氧化铝。同时，从电力相关的一个分布来看，西南还拥有丰富的水电资源，所以来看，对于电解铝它的生存和发展主要是取决于40%的氧化铝的成本，和40%的电力的成本，通过对市场化的一个产能的迁徙，就是要到铝土矿多的地方，电力成本低的地方，煤炭多的这一些地方去，所以这也是一个大的方向。

  第三个就是，本来按照资源和能源的富集地，应该是西北和西南，但是山东反而成为了过去五年产能增长最快的地区，这是怎么回事呢？因为它目前的总体产能已经接近900万吨，占中国的26%，它的产能的异军突起，其实目前来看并不符合向西北、西南去的产业格局的变化的，它的总体的成本的优势，其实主要根据它的自备电的运行所带来的成本优势。比如说它是不与国家电网并联的，可以不缴纳费用。

  同时，在这个基础上，又进行快速的一个扩张，同时一体化的优势在它的整个产业园区的部署上也体现了很大的成本优势，就是后端的铝加工的相关的加工产能，围着电解铝的产能来建，使得整个园区内供应的效率，能源的一个共享，对于成本的优势是有非常大的贡献。所以在这个情况下，山东凭借着这样的成本优势，同时还有港口的优势，可以进口海外的铝土矿，比如澳洲、印尼的铝土矿，也建立了非常好的成本优势，这就是在三个大的背景之下，使得电解铝行业出现了三个比较大的深刻的变革。

  那么这些变革实际上都是为了去寻找成本更低的这么一个区域去进行布局和扩张。在这个市场化的趋势下，实际上会有一些政策性的扭曲，这种政策性的扭曲有就是产能过剩的一些根结所在。第一点，它出现的问题是产业格局和市场秩序出现了问题。首先，成本比较低的一些产能，由于当地的地方政府会在电解铝价格下降的过程中，会给相关的电解铝厂来进行补贴，给它优惠的电价，使得本来不适合发展电解铝产能的一些地区，或者说本来就应该退出电解铝产业的这些地区仍然苟延残喘，使得这些成本曲线处于高端的产能，尾大不掉，很难去把它清除掉，这一个市场也很难出清，一旦价格涨了的话，这些产能又出现了复产，或者说进一步的扩产，使得产能过剩的问题持续难以解决。

  第二个问题，也是目前影响最大的问题，就是违规产能的无序扩张。事实上，自从2003年到2007年，包括从2009年、2010年的四万亿下去，这两轮比较大的大宗周期的背景下，地方政府在局部利益的驱使下大干快上，提供了很多政策性的优惠，使得相关的对于电解铝的投资冲动非常大，有些甚至是地方政府以地方建设重点项目的名目，向国家来申请批建，或者说有些企业基本上就是先建再报批，这种产能是非常大的。回顾过去，2003年、2004年以后就没有非常正规的批文来允许电解铝建设，但是事实上这些产能确实出现了非常迅猛的扩张。

  在这种情况下，这种扩张就必然出现盲目的扩张的冲动，造成产能的过剩。同时，还有一个比较关键的问题，就是结构性的问题，政策一直呵护了这些高成本的企业，使得这些产能在成本曲线上处于高位，始终把这样的价格一直扛在比较高的位置，但是对于成本线低端的企业，尤其是明显优于其他的产能，比如说西北、西南的产能，特别是山东的孤网运行的产能，他们就能获得非常长期的超额利润和充裕的融资，一旦觉得IRR合算、回收期较短，规模效益非常显著的驱使下，再加上地方政府的支持下就会大干快上，使得这个产能出现畸形的扩张。在这种无序的扩张下，这其实是导致电解铝产能过剩的一个重点，最关键的一个问题，这是必须要供给侧改革的问题。

  还有一个事情也是最重要的，就是整治电解铝的产能，它的本质其实就是解决电解铝背后的火电污染。因为电解铝是众所周知的一个高载能行业，它一吨的电解铝是需要13200到13500度电，2012年3250万吨的产量，其实意味着它消耗了4400亿度电，这占据了规模以上发电量5.91万亿度的7.4%。

  就是这么一个4000多亿产值的行业，消耗了我们国内7.5%的耗电量，这个背后实际上就是大量的火电的污染。因为目前中国的供电结构绝大部分都是火电，而且随着中国电解铝的自备电的逐渐提升，大多数都是火电自备电厂，它的环保的措施也是相应的比较低下的，这又进一步提升了火电相关的一些燃煤的污染。可以毫不夸张的讲，中国电解铝第一大国的地位，目前已经占全球的55%，这样是以承担4400亿度电背后的耗能，以及随之而来的火电的大气污染、工业的三废污染为代价来带来的。

  在海外，其实为了去减轻这个污染的负担，像发达国家，美国、欧洲，他们也顺势在环境成本高企的背景下，他们的产能早已经逐渐的清退，目前来看，美国的电解铝的产能已经只有85万吨，这事实上连一个云铝股份的产量都要比它大。所以这就使得中国是电解铝第一大国，同时也是电解铝相关的火电污染的第一大国，这是供给侧改革控制大气污染的一个很重要的抓手。最近，4月1号雄安新区的建设，让大家进一步的认识到，华北地区火电燃煤的污染必须要重视。因为雄安新区离中国第一大，或者是全球第一大电解铝产区山东，仅仅有250公里左右的直线距离，如果考虑到它周边的面积的话，可能离的更近。所以说任由华北地区的火电进一步扩张的话，这其实就是非常威胁雄安新区的大气污染的治理的。

  如果全球的角度来看，如果我们一家独大，中国的体量占了全球的60%的话，那它势必会出现两个问题，第一个问题，其他几个国家的市场会对咱们进行，比如在最近美国铝箔协会对于中国又进行了双反，这个就会造成对于下游国家的贸易摩擦。同时，因为我们电解铝的冶炼产能太大，对于铝土矿的需求会慢慢的大，这样会引起资源型的国家，比如说像几内亚、印尼这些国家，民族主义倾向带来资源无法保障的风险。

  所以总体上来看，在过去五年有三个大背景，促生了产业格局的三个大的变化，整体的三个大的变化中，又出现了三个亟待供给侧改革解决的问题，分别是产业格局的畸形，以及无序产能的扩张；第二就是严重的燃煤污染，尤其是华北地区；第三就是相关的贸易摩擦。这就是怎么回事要进行供给侧改革的几个政策的初衷。

  在这个背景下，进行供给侧改革，在供给端进行收缩，已经刻不容缓。而与供给端大刀阔斧的收缩对应的是中国铝材消费结构升级已经渐入佳境。

  铝合金密度低、强度远超钢材，具有优越的比强度；而且耐腐蚀、易成形、可焊接、可进行各种表面处理，在交运、建筑、电子电力等领域应用广泛，进一步替代铜、钢、木的前景很广阔。

  从消费结构看，铝加工的主力增长极正在由建筑用铝向交通运输、包装等工业用铝转换，结构升级正在进行。上一轮周期中国房地产业迅猛增长以及节能、环保标准的提高，使得美观、轻质的铝合金在铝门窗、幕墙和装饰材料领域的应用大量增加，建筑用铝成为铝材的消费主流。

  而目前，随着房地产的高光时代过去，以及国内节能环保、高端装备制造业的兴起，铝加工行业正在经历一场从建筑用铝向工业型材的转型。与西方成熟经济体的铝消费结构相比，中国在交通运输领域（汽车、轨交、航空、船舶）和包装领域的消费占比提升空间尤为广阔，这将强劲驱动高端铝板带箔需求。

  以产量占比最大的铝型材为例，结构升级的趋势很明显——建筑型材在上轮周期高歌猛进之后，近年来工业型材成为增长主力。2003～2007年国内建筑行业迅猛发展给铝型材带来了巨大机会，建筑需求一度占铝挤压材消费量70%以上。随着各种合金、品种、规格和高精度、复杂的实心和空心铝合金型材在交运、电子电器、石化、汽车部门逐渐取得广泛应用，工业挤压材产量也快速增长。

  一是汽车轻量化。铝合金型材在中国交通运输领域的应用只占工业铝型材整体需求的27%，远低于北美（47%）、欧洲（45%）、日本（50%）等发达市场，在节能环保、新能源车大发展以及提高汽车机动性能的趋势下，汽车轻量化大势所趋。

  二是工业型材高端化。这大多数来源于中国高端装备制造业崛起的迫切需要，包括轨道交通、航空航天、海水淡化、海洋工程、军工等领域的需求将有力驱动高端工业型材的增长。

  铝合金的密度只有2.68g/cm3,仅为钢的30%，在等弯曲刚度的条件下，铝对钢的厚度比为1.43，铝的减重潜力是49%，在等弯曲强度的条件下，铝对钢的减重潜力是38%。统计多个方面数据显示，铝合金代替传统的钢铁制造汽车，整车、发动机、缸体/缸盖将分别减重30-40%、30%、30-40%，铝质散热器比相同的铜制品轻达20%-40%。

  汽车轻量化是节能减排、提高汽车性能、新能源应用，以及降低对行人碰撞伤害的大势所趋。首先，节能减排日趋严格，提高汽车铝化比例迫在眉睫。目前大量研究表明，约75%的油耗与整车重量有关，降低汽车重量就可大大降低油耗，而油耗的下降意味着二氧化碳、氮氧化物等有害化学气体排放的下降。

  据测算，汽车重量每下降10%，油耗下降8%，尾气排放下降4%。针对汽车工业发展、汽车产量增多、汽车保有量的加大所带来油耗和环保的压力，各国都制定了相应的政策要求。为了应对节能减排大潮，目前已有多款海外高端车型采用全铝车身打造，处理后的铝合金用材既可保证车身强度，又能大幅度降低车身自重。

  通过大量使用铝，能明显获得两个好处，一是减轻自重能减小动力和传动系统负荷，可在较低的牵引负荷下表现出同样或更好的性能，如簧载质量下降，将显著提升行驶平稳性和舒适性。二是为了更好的提高轿车安全性而增加的辅助装置导致汽车增重，也一定要通过轻量化予以补偿。

  中国汽车工程协会的研究表明，如果以“重量比功率=整备质量÷发动机功率”来衡量质量与动力的匹配程度，0.95-1.05比功率是合理比功率值分布带。而中国乘用车（尤其是自主品牌）符合该标准的比例整体偏低，超重情况显著，汽车铝化势在必行。

  与这个大趋势同步进行的，是我们国家新能源汽车发展迈入快车道，车型轻量化大势所趋。根据中国汽车工业协会统计，我国2016年新能源汽车生产51.7万辆，销售50.7万辆，比上年同期分别增长51.7%和53%。其中纯电动汽车产销分别完成41.7万辆和40.9万辆，比上年同期分别增长63.9%和65.1%；插电式混合动力汽车产销分别完成9.9万辆和9.8万辆，比上年同期分别增长15.7%和17.1%。而根据国务院发布《节能与新能源汽车产业发展规划（2012-2020年）》，到2020年，纯电动汽车和插电式混合动力汽车生产能力达200万辆、累计产销量超过500万辆，未来发展前途不可限量。

  由于汽车动力电池的储能限制，新能源汽车的车体轻量化程度将直接决定其续航里程。站在产业端看，虽然碳纤维复合材料兼顾了高强度与低重量的特点，被视为新能源车体的最佳材料，但考虑到新能源汽车的发展仍在初期推广阶段，碳纤维复合材料高昂的使用成本短期内不利于消费市场开拓，铝合金车身仍将在未来竞争中长期占据主流。

  各国交通法规对于降低汽车对行人碰撞伤害的要求也使汽车轻量化成为必要。从理论上说，汽车碰撞时的冲击能量与汽车的质量成正比。在同等条件下汽车越轻，碰撞时产生冲击能量越小，车身结构的变形、侵入量和乘员受到的冲击加速度就越小，汽车对乘员的保护性能更佳。此外，汽车制动时所消耗能量也与汽车质量成正比，车重较轻的汽车刹车时对制动器消耗能量较小，制动减速效果好，制动距离更短，从而提升汽车主动安全性。因此无论从汽车被动安全性和主动安全性角度，合理的汽车轻量化都利于汽车安全性能的提升。

  全球汽车铝化趋势明显，国产车用铝量提升空间巨大。实际上，海外汽车铝挤压材的应用已很普遍，在汽车车身系统、热交换系统、底盘系统、悬挂系统、制动系统等应用程度已很高，尤其是很多国家的热交换系统铝造比例已达到100%。以北美为例，铝材占汽车总量的比例从2006年的6.9％提高到了2009年的7.2％，2012年逐步提升至9%，预计2025年将提升至16%。中国汽车用铝量比欧美要低很多，且挤压材在国产汽车上的应用比较有限，以热交换系统管路、底盘悬挂系统、导轨、车窗框架以及内部镶饰件为主。

  车身结构件、覆盖件、安全件是下一步汽车铝化的重点，铝板材最受关注。从海外看，铝合金在汽车上的应用日臻完善，发动机、变速箱、热交换器等功能件的铝化已基本完成，未来铝化的重点是车身结构件、覆盖件、安全件。从国内看，汽车功能件的铝使用量与国外尚有差距；而在车身结构件和覆盖件方面，国内技术起步晚，仍受制于铝材塑性成型工艺的限制，发展空间极大。

  几乎所有的铝材(板、箔、管、棒、型、线、锻件、压铸件、铸件等)都在航空、航天器中获得应用，其中使用最多的是板材和型材。根据统计，目前民用飞机的铝化率约占75%，著名机型波音777客机铝合金约占机体结构质量的70%。虽然近年来钛、镁、碳纤维复合材料等各种新型高性能轻量化材料不断进入飞机制造领域，但铝材仍然未来在飞机制造中占据较大比例。

  2017年5月5日我国自主研发的大型客机C919在上海浦东国际机场顺利起飞，这是中国首次按照国际标准研制、拥有自主知识产权的大型客机。至此，中国成为继美国，欧盟，俄罗斯第四个有能力生产建造大型客机的国家。C919的试飞再一次吸引了全国人民的目光，同时必将提升国内铝合金、铝锂合金材料在航空领域需求。

  C919客机机头、前机身、中央翼、中后机身等九大部段都由中航工业集团等国内航空工业公司制造，飞行控制管理系统、机轮刹车系统、辅助动力装置和导航系统等由霍尼韦尔企业来提供，发动机由美国通用电气提供，采用了中国自主研发的超临界机翼，提速省油，性能优越。同时机身采用了大量的新型铝合金、铝锂合金等新型材料，铝锂合金的应用更是达到国际领先水平，其中部分材料将来自于美国爱励铝业（Aleris），国内中国铝业旗下西南铝也参与供货。

  支线飞机方面，中国商飞公司自行研制的ARJ21-700客机选用了大量的符合国际先进标准的铝合金材料，否则会影响民机在航线上使用，为此，为获取适航证而制造的一些飞机的铝材全部从美国铝业公司等进口，该机的铝化率约达75%，共用13种变形铝合金。

  国产飞机发展的初期阶段为了能够更好的保证快速获得适航证以及性能的稳定，进口铝合金材料仍将占据不小比例，但考虑到国内研发力量的提高与生产技术的拓展，未来进口替代已是大势所趋，前景广阔。

  铝材同样是海外客机的是首选用材。以空客A380为例，为了尽可能地降低最大起飞质量，飞机最大限度的地使用了铝，采用质量占材料总采购量的78%，普遍的应用在客机机身的座位轨道、主舱地板粱、各种铸造门、机身蒙皮等部分；以及机翼的桁条、机翼蒙皮、翼粱、外翼等部位。目前国内外主要大型客机的铝化率约70-75%。所有铝材（板、箔、管、棒、型、线、锻件、压铸件、铸件等)都在航空、航天器中获得应用，但用得最多的是板材和型材。轧制板材使用率达到60%，挤压型材约占28%。

  2015年9月，中国商飞公司发布《2015-2034年民用飞机市场预测年报》。年报预测，未来二十年，全球航空旅客周转量（RPK）将以平均每年4.7%的速度递增,预计将有37049架新机交付，价值约48,235亿美元（以2014年目录价格为基础），用于替代和支持机队的发展。中国市场将接收50座以上客机6,218架，价值约8,037亿美元（以2014年目录价格为基础），折合人民币近5万亿元。其中，50座以上涡扇支线亿美元；单通道喷气客机4195架，价值3900亿美元；双通道喷气客机1250架，价值3800亿美元。

  在供给和需求两个背景之下，铝价若能够复制去年的黑色行情，那么相关的上市公司，可能将会爆发出意想不到的黑马！

  公司是高纯铝和电子箔龙头，拥有全球最大的高纯铝生产基地。目前公司已建立了“能源－高纯铝－电子铝箔－电极箔”电子新材料产业拥有三大园区—乌鲁木齐科技园区、甘泉堡新材料工业园区和阜康能源区，基本的产品如电极箔、电子铝箔、 高纯铝等，大范围的应用于重大装备领域、航空航天、电子信息、交通等各个领域。

  得益于完整的产业链，公司上游产品既可作为下游环节的原材料供内部使用，也可作为产成品对外销售。

  电极箔属于深加工环节。电极箔是生产铝电解电容器的关键材料，属于中间产品，融合了机械、电子、化工、金属材料等多学科技术及相关产业，其发展高度依赖于铝电解电容器行业的发展。目前铝电解电容器主要使用在于电脑、电视等传统电子类行业及消费类电子行业，其中消费类电子是铝电解电容器主要应用领域，占比达45%，若包含计算机及通讯领域，该比例更高，可达60%以上。

  电极用铝箔通常为化成箔，是由特制的高纯铝箔经过电化学或化学腐蚀后扩大表面积，再经过电化成作用在表明产生一层氧化膜（三氧化二铝）后的产物。按电压分，化成铝箔大体上分为低压，中压和高压三种。

  化成箔属于中间产品，80%用于铝电解电容器生产，每个电容器平均需要10 平方厘米的化成箔，约占总成本的30%-70%；判断化成箔需求趋势能够准确的通过铝电解电容器的需求趋势推测。

  化成箔技术上的含金量高，全世界内生产企业非常少。海外化成箔生产厂商有日本的JCC、NCC、KDK、松下以及欧洲的SATAMA 和BECROMAL 公司。其中日本企业中高压化成箔年产量约6000 万平米。

  化成箔产业链中，每个环节产品的质量都决定着最终产品的质量。衡量化成箔的技术指标较多，其中比容值是关键的参数指标，反映的是化成箔单位体积承载的电荷量。比容越大，意味着单位体积承载的电荷量越多，同等电压积越小。

  提高比容的重点是腐蚀环节对于高纯箔酸化的孔洞数目、深度以及均匀程度。因此腐蚀技术是整条产业链中最核心的环节。

  而化成箔的下游电容器则是电子元器件基础设备，基本功能在于阻直流、通交流。根据中国电子元器件协会统计，目前全球电容器产量约占电子元器件总量的40%。电容器包括铝电解电容器、陶瓷电容器以及有机薄膜电容器，三者占电容器的比重分别为1/3。铝电解电容器约占电子元器件总量的12%，属于较小的分支行业。

  消费类电子行业的发展相对成熟，该板块的增长空间存在限制，预计未来年增速在2-5%。相比之下，工业变频设备将成为未来铝电解电容的扩展点。

  变频器对电容器的要求高：高电压、大容量、长寿命以及耐大纹波电流。变频器所使用的电容器几乎都是高压铝电解电容器，每只变频电容器平均需要高压化成箔0.5 平方米以上，该领域对高压铝电解电容器和高压化成箔的需求会保持较快增长。

  再看回来新疆众和的股东结构，排名第一的就是对变频器需求极大的特变电工，这就使得公司在自身完善的产业链基础之上，能在外部获得更高一级的支持了。

  新疆众和的另外一个拳头领域，则是高纯铝。高纯铝由普铝经过再提纯生产而成，是高纯金属中应用最为广泛、数量最大的一类。

  各国对于高纯铝的判定标准不一；按照我国行业标准，铝含量在99.95%以上称之为高纯铝。据行业习惯，3N5表示含铝量99.95%，4N6表示99.996%，5N则表示99.999%。

  目前全球的高纯铝集中在3N5和4N6规格，大多数都用在电子材料、化工材料、电力行业、汽车制造业、交通置备、军工、航空、航天、特种铸件等领域，其中电子铝箔是高纯铝的主要市场，约占全部需求量的78%。

  另外，航空航天器需求大量高强度、高韧性、高抗蠕变、高抗疲劳的铝合金。这些铝合金须用杂质含量低的高纯铝配制，同时在制造航空航天发动机与导弹发射发动机方面的叶片须用超级合金，而高纯铝是超级合金的一个必需的元素之一。

  高纯铝的提取方法有：三层电解法、偏析法、联合法、区域熔炼法与有机物溶液电解法等，当前应用最广的是前两种工艺85%以上的高纯铝是用这一些方法提取的。

  高科技产品对铝的纯度要求也慢慢变得高，超高纯铝的市场需求将会增加，目前超高纯铝的生产主要是在三层电解法的基础上联合偏析法为主；从生产所带来的成本来看，电子光箔出于减少相关成本的考虑，对低纯度高纯铝的需求也将会增加。偏析法耗能低，该工艺将成为高纯铝生产的发展趋势。

  目前掌握和能够生产高纯阳极用铝箔技术的主要有日本、法国、意大利、德国、美国、中国等少数几个国家。技术都是自主开发的, 其中以日本电容器用铝箱的制造技术较为领先, 产品的稳定性最好。

  西方国家和中国依靠低廉的电价集中在三层液法，日本的能源紧缺促使其专注于偏析法生产，并一直在优化技术以降低成本。

  未来几年内，消费类电子科技类产品、新能源领域、通讯设施等产业的发展将给铝电解电容器及铝箔材料行业带来更大的发展空间及机遇；并且由于高纯铝的应用领域逐步扩大，高纯铝行业面临新的发展机会。

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